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光学加工经验总结:抛光常见疵病产生原因及克服方法

抛光常见疵病产生原因及克服方法,分享光学加工经验总结,大家可以看看。


划痕


一、产生原因 


1.抛光粉粒度不均匀或混有大颗粒机械杂质


2.工房环境不洁净 


3.抛光材料(抛光胶或聚胺脂及粘贴胶等)不洁 


4.擦布不洁及操作者带入灰尘 


5.精细磨遗留划痕未抛掉或清洗不彻底 


6.检查光圈工件或样板不干净、方法不当 


7.抛光材料(抛光胶或聚胺脂)偏硬、使用时间长表面起硬壳或边缘有干硬堆积物 


8.抛光模与镜盘不吻合


9.辅助工序(下盘、清洗、周转、保护漆未干等)造成 


二、克服方法


1.选用粒度均匀和与玻璃材料对应抛光粉 


2.做好“5S”工作


3.保管好所需用品


4.擦布清洗保管及操作者穿戴好工作服和帽子 


5.应自检


6.正确使用样板 


7.选用合适抛光材料(抛光胶或聚胺脂),周期更换,对改或修刮抛光模


8.对改或修刮、重新制作抛光模


9.按各辅助工序操作规程加工


麻点: 


一、产生原因 


1.精细磨、抛光时间不够 


2.精细磨面立不均匀或中间与边缘相差大 


3.有粗划痕抛断后的残迹


4.方形或长方形细磨后塌角 


5.零件在镜盘上由于加工造成走动 


6.精细磨面形误差太大,尤其是偏高,易造成边缘抛光不充分 


7. 抛光模加工时间过长或抛光液使用时间长而影响抛光效率) 


二、克服方法


1.精细磨应除去上道粗砂眼, 抛光时间应足够 


2.精细磨光圈匹配得当,应从边缘向中间加工 


3.发现后应作出标识单独摆放或重抛 


4.用开槽平模细模、添加砂要均匀 


5.选用适当的粘结胶,控制工序温度和镜盘忽冷忽热, 粘结胶厚度应符合标准 


6.精细磨各道光圈匹配应严格按工艺操作指导卡操作


7.更换抛光皮及抛光液的各项指标(比重、PH值等)周期性管理 


印迹

 

一、产生原因 


1.抛光模与镜盘吻合不好出现油斑痕迹


2.玻璃化学稳定性不好


3.水珠、抛光液、口水沫等未及时擦拭干净 


印子多产生于化学稳定性较差的玻璃,添加剂的作用主要是在稳定抛光液PH值的同时也增加了镜片表面残留的一些憎水性物质,增强镜片的耐水性.除添加剂外还应尽量减少加工过程中热量的产出


二、克服方法


1.选用合适的抛光胶,修刮或对改(聚胺脂)抛光模使之吻合 


2.抛光中产生的印迹可以选用适当的添加剂;而完工后产生的印迹可以保护漆 


3.避免对着工件讲话,如下盘擦不干,应擦净,对化学稳定性不好玻璃还应烘干 


光圈变形


一、产生原因


1.粘结胶粘结力不适

 

2.光圈未稳定既下盘 


3.刚性盘加工时,刚盘使用时间较长未检测(沉孔脏或变形) 


4.刚性盘加工时被加工工件外圆偏大,上盘方法不当等


二、克服方法 


1.光圈变形主要发生在较薄的零件或不规则的零件,应采用适当的上盘方法 


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